常熟市长发铝业有限公司AI排产实施资料准备问卷

请按“必须覆盖 / 第二阶段覆盖 / 暂不覆盖”标注：

1. 销售订单评审与交期测算
2. 模具准备、试模、修模、换模
3. 铝棒/坯料准备、加热、挤压
4. 时效、拉直、锯切、检验、半成品入库
5. 冲压、钻孔、弯管、焊接、CNC 等深加工/机加工
6. 阳极氧化、染色、封孔、电泳、烘干
7. 包装、成品入库、发货

请确认是否需要输出：

1. 订单级计划：每个销售订单/客户订单的预计完工与交付日期
2. 生产批次级计划：每个工单、批次、型材编号、色号的开完工时间
3. 设备级计划：每台挤压机、时效炉、锯切设备、CNC、氧化线的任务队列
4. 挂/框/槽级计划：每一挂或每一框何时进入哪条氧化线、哪个槽位、哪个行车节拍
5. 异常重排结果：急单、设备故障、返工后新的交期与影响清单

1. 业务/销售：承诺交期、客户变更反馈
2. 计划员：主生产计划、跨车间协调、急单插入
3. 挤压车间：机台排程、模具/铝棒/人员准备
4. 深加工/机加工车间：工序派工、夹具/程序/刀具准备
5. 氧化车间：挂具、槽位、颜色、膜厚、行车节拍安排
6. 仓库/物流：半成品流转、包装、发货
7. 管理层：交期风险、产能负荷、瓶颈分析

请按重要程度排序：

1. 订单交期难以准确承诺
2. 挤压、深加工、氧化之间衔接不顺，半成品等待多
3. 急单插入后原计划被大范围打乱
4. 模具、机台、挂具、槽位、行车、班次之间容易冲突
5. 不同颜色、膜厚、表面要求导致氧化排程复杂
6. 机加工/CNC 受程序、夹具、换型时间影响较大
7. 现场在制状态不透明，计划与实际偏差难追踪
8. 其他：请补充

请提供当前 ERP、OA、Excel 或订单台账中的字段样例，例如：

1. 订单号、工单号、客户名称、客户等级、业务员
2. 产品编号、型材编号、图纸号、图纸版本、项目号
3. 材质/牌号、状态要求、长度、支数、重量、面积、理论米重
4. 表面处理要求：本色、黑色、香槟、K 金、仿钢、电泳等
5. 膜厚、色差要求、外观等级、包装要求
6. 是否需要深加工/机加工、是否外协、是否来料加工
7. 订单数量、交期、优先级、是否急单、备注

请说明拆分/合并规则：

1. 按客户、项目、交期、型材编号、颜色、材质、长度拆分
2. 同一型材不同客户是否允许合并挤压
3. 同一颜色/膜厚是否允许合并氧化
4. 同一订单是否允许分批挤压、分批氧化、分批发货
5. 最小生产批量、最小挤压吨数、最小氧化挂数/框数
6. 超产、短装、补料、报废补做如何生成计划

1. 业务接单时是否先查产能或询问计划
2. 标准交期是否按产品类别、颜色、工艺路线区分
3. 客户变更数量、颜色、图纸、包装后是否重算交期
4. 哪些客户/订单交期不可顺延
5. 延期通知由谁发起、如何记录、是否回写 ERP/OA

1. 谁可以定义急单：业务、总经理、生产负责人、客户指定等
2. 是否有急单等级：一般急单、特急、必须当天/次日完成
3. 急单是否有统一标记方式和审批记录
4. 急单插入时允许调整哪些订单、哪些工序、哪些班次
5. 急单影响到其他交期时，是否需要输出影响清单供人工确认

请给出优先顺序：

1. 保护已承诺交期
2. 保护重点客户/大客户/外贸订单
3. 保护已开工、已上机、已入槽任务
4. 减少换模、换色、换挂具、换夹具
5. 提高挤压机/氧化线/CNC 稼动率
6. 减少半成品等待和跨车间搬运
7. 减少加班或外协

建议按以下维度整理：

1. 产品类别：工业型材、散热器、车圈、幕墙料、展示料、广告料、铝管、梯料、马达壳、车辆用料、医疗器材用料等
2. 产品编号、型材编号、图纸号、图纸版本
3. 材质/牌号、状态要求、长度范围、米重、截面难度等级
4. 是否常规品、重复品、新品、试制品
5. 是否必须走固定机台、固定模具、固定氧化线或固定外协

1. 是否已有工艺路线表或 BOM/工艺卡
2. 路线是否可能为：挤压 → 时效/锯切 → 深加工 → 氧化/电泳 → 包装
3. 哪些产品是先氧化后加工，哪些是先加工后氧化
4. 是否存在可选工序、跳过工序、返工路线、补做路线
5. 同一产品不同颜色/膜厚/包装是否对应不同路线

1. 模具编号、对应型材编号、图纸版本、模具状态
2. 可用套数、可用寿命、当前所在位置、是否待修/待试/待清理
3. 适配挤压机台、推荐机台、禁止机台
4. 换模时间、试模时间、修模平均周期
5. 是否需要预热、清模、专用工装或特殊人员
6. 模具异常是否会影响交期，异常记录在哪里

1. 重点客户是否需要专线、专检、专包装或专门人员
2. 同一客户订单是否必须同批生产以保证颜色一致
3. 是否存在不能混放、不能混挂、不能混批的产品
4. 包装材料是否会成为发货前瓶颈
5. 外观等级、膜厚、尺寸公差、检验频次是否影响工时

1. 挤压机编号、吨位、可做产品范围、可做最大截面/长度/重量
2. 每台机标准产能、实际产能、瓶颈产品、限制产品
3. 铝棒加热炉、时效炉、拉直、锯切、检验设备清单
4. 设备班次、保养计划、停机规则、故障记录
5. 机台之间是否允许替代，替代后产能或质量是否变化

请说明当前人工排产规则：

1. 按交期、客户、订单优先级排序
2. 按机台吨位、模具、型材截面、材质/牌号排序
3. 按长度、支数、重量、最小批量排序
4. 为了减少换模、换材质、换规格而合批生产
5. 试模、新品、修模件是否单独安排
6. 挤压后必须多久内进入时效、锯切或下一工序

1. 铝棒库存是否按牌号、直径、长度、批次管理
2. 缺料时如何预警，是否允许系统自动识别不能开工的订单
3. 同一订单是否要求同炉号/同批次
4. 余料、尾料、报废、补料如何记录
5. 原料到货计划是否会参与排产计算

建议提供“产品类别 + 机台 + 模具/截面难度 + 批量”的标准工时：

1. 换模、试模、调机、首件确认时间
2. 单支/单吨挤压节拍或标准产能
3. 时效炉装炉、时效、出炉、等待时间
4. 拉直、锯切、检验、转运、入库时间
5. 异常停机、修模、补做的平均处理时间

1. 自动锯切机、冲床、钻孔机、弯管机、氩弧焊机等设备编号与数量
2. CNC 设备类型、轴数、工作台尺寸、可加工产品范围
3. 是否存在外协 CNC、外协表面处理或其他外协工序
4. 每台设备的班次、产能、保养、换型时间
5. 关键夹具、工装、刀具、量具是否会限制开工

1. 新品是否需要编程、试切、首件确认、客户确认
2. 程序、夹具、刀具、检具是否有准备周期
3. 换型、换夹具、换刀具、调机的标准时间
4. 是否存在同一夹具只能供一台设备使用的限制
5. 加工后是否需要去毛刺、清洗、检验、包装或再流转到氧化

请提供规则或样例：

1. 先加工后氧化：是否为了孔位、切口、外观一致性
2. 先氧化后加工：是否为了保护面、尺寸精度或客户要求
3. 机加工会不会破坏氧化膜，是否需要二次氧化/补处理
4. 加工返工是否会导致整批重排
5. 深加工与氧化之间是否有最大等待时间或防护要求

1. 外协供应商、工序类型、标准交期、最小批量
2. 外协发出、预计回厂、实际回厂、异常延期记录
3. 外协是否占用内部前后工序缓冲时间
4. 外协任务是否允许急单插队
5. 外协价格、供应商产能是否需要参与决策

1. 阳极氧化、本色氧化、染色、硬质氧化、电泳、其他表面处理
2. 常用颜色：黑色、香槟、K 金、仿钢、客户特殊色等
3. 膜厚等级、外观等级、色差控制要求
4. 同一客户/同一项目是否必须同批同线生产
5. 颜色、膜厚、材质、前处理状态对工序时间的影响

1. 单挂/单框可装支数、面积、重量、长度限制
2. 不同产品、不同客户、不同颜色是否允许混挂/混框
3. 哪些产品必须单独成挂或同批成挂
4. 挂具类型、挂具数量、挂具清理/换挂时间
5. 挂装、下挂、转运、等待、滴干、烘干时间

1. 产线编号、槽位编号、槽位功能、可处理产品范围
2. 每槽可同时处理几挂/几框，是否有并行槽
3. 行车/吊机数量、移动时间、冲突规则
4. 哪些槽位或产线只能做指定颜色/膜厚/产品
5. 槽位保养、换液、清槽、设备故障是否有固定时间

不需要提供配方，只需要排产时间口径：

1. 前处理、氧化、染色、封孔、电泳、烘干等工序名称
2. 标准时间、最短允许时间、最长允许时间
3. 不同颜色、膜厚、材质、产品形状对应的时间差异
4. 前后工序是否必须连续完成、是否允许等待
5. 返工、重氧化、补色、报废补做的处理规则

1. 颜色切换、色差调整、客户看样确认
2. 槽位拥堵、行车等待、挂具不足
3. 前段半成品未及时到位，导致氧化线等料
4. 外观划伤、膜厚不达标、返工/重做
5. 急单插入导致原有挂装顺序被打乱

1. 挤压、深加工、CNC、氧化、包装是否班次一致
2. 每日开工/收工时间、班次数量、交接班时间、休息时间
3. 周末、节假日、夜班、加班规则
4. 设备保养、环保停产、限电、年修等不可生产时段
5. 哪些工序必须有人值守，哪些工序可以跨班连续运行

请按“经常瓶颈 / 偶发瓶颈 / 非瓶颈”标注：

1. 挤压机台、模具、铝棒、时效炉
2. 锯切、冲压、钻孔、弯管、焊接、CNC
3. 编程、夹具、刀具、检验
4. 氧化线、关键槽位、行车/吊机、挂具
5. 包装材料、仓库库位、发货车辆
6. 关键操作工、工艺工程师、质量检验人员

1. 当天计划、次日计划、未来 3 天/7 天计划是否允许调整
2. 已备料、已换模、已挂装、已入槽任务是否锁定
3. 计划调整是否需要车间主管或管理层确认
4. 系统是否需要保留“原计划”和“重排后计划”的对比

请说明目前能否获取：

1. 订单处于：待评审、待模具、待挤压、挤压中、待时效、待深加工、待氧化、氧化中、待包装、已发货等状态
2. 当前所在车间、设备、库位、责任人
3. 计划开始/结束时间、实际开始/结束时间
4. 剩余工序、预计完工时间、交期风险
5. 异常暂停、返工、报废、补做状态

1. 已上机挤压或正在挤压的任务
2. 已装炉时效或必须连续完成的任务
3. 已编程/已装夹/已开始 CNC 的任务
4. 已挂装、已入槽或正处于氧化/电泳连续工序的任务
5. 已承诺客户发货、已安排车辆、已包装贴标的任务
6. 其他不可调整边界：请补充

1. 挤压后到时效、锯切、深加工、氧化之间是否有最大等待时间
2. 半成品是否按订单、批次、框号、库位管理
3. 氧化前是否必须完成所有机加工，或允许分段流转
4. 质量未放行的半成品是否允许进入下一工序
5. 跨车间转运是否需要固定时间、人力或叉车资源

1. ERP：订单、工单、库存、报工、入库、出库
2. OA：审批、急单、变更、通知
3. Excel：计划表、产能表、模具表、挂具表、异常表
4. 纸质单据：工艺卡、随工单、检验记录、包装记录
5. 现场看板/白板：每日排程、设备状态、在制状态
6. 条码、二维码、PDA、电子看板是否已使用

1. 客户、产品、图纸、材质、颜色、膜厚、包装主数据
2. 工艺路线、标准工时、设备能力、机台适配关系
3. 模具、挂具、夹具、刀具、检具清单
4. 设备日历、班次日历、人员班组日历
5. 库存、在制、外协、发货计划

建议先提供最近 3-6 个月 数据样例，至少包括：

1. 订单号、工单号、产品、客户、数量、交期、优先级
2. 计划工序、计划设备、计划开始/结束时间
3. 实际工序、实际设备、实际开始/结束时间
4. 报工数量、合格数量、报废数量、返工数量
5. 异常原因、责任工序、处理结果、最终交付时间

1. 初期 Excel 导入/导出
2. ERP/OA 数据库只读查询
3. API 接口对接
4. 定时同步订单、库存、报工、设备状态
5. AI 排产结果回写 ERP/OA 或生成独立计划单
6. 权限、账号、数据脱敏、备份要求

1. 挤压首件、尺寸、外观、硬度、力学性能
2. 深加工尺寸、孔位、形位公差、毛刺、焊接质量
3. 氧化膜厚、色差、封孔、外观、划伤、污染
4. 包装前终检、客户特殊检验、第三方检验
5. 不合格是否自动暂停后续工序，谁有放行权限

1. 模具损坏、修模、试模不通过
2. 挤压机故障、时效炉/锯切设备异常
3. 铝棒缺料、材质混批、库存不准
4. 编程/夹具/刀具问题导致机加工延期
5. 挂具不足、槽位冲突、行车等待、颜色调整
6. 划伤、色差、膜厚不达标、返工/报废
7. 客户变更、急单插入、外协延期、包装材料短缺

1. 返工是否使用原订单号/原工单号，还是新建补做工单
2. 返工路线是否固定，是否可能回到挤压、机加工或氧化
3. 返工优先级是否高于普通订单
4. 返工导致交期风险时是否自动提醒业务/客户
5. 返工原因是否需要用于后续排产模型优化

1. 请填写
2. 请填写
3. 请填写

1. 请填写
2. 请填写
3. 请填写

请补充任何对排产有直接影响的经验规则、客户规则、设备规则、质量规则、人员规则或历史教训。

1. 当前订单台账、生产工单样表、急单/变更记录
2. 产品主数据、图纸号/版本清单、材质/状态/长度/米重资料
3. 工艺路线表、标准工时表、产品与设备适配关系
4. 模具清单、模具状态、模具与机台适配关系
5. 挤压机、时效炉、锯切、冲压、钻孔、弯管、焊接、CNC 设备清单
6. 氧化/电泳线、槽位、行车、挂具清单及颜色/膜厚规则
7. 班次日历、设备保养日历、停机记录、加班规则
8. 当前在制品清单、库位/批次/框号/挂号记录
9. 最近 3-6 个月计划与实际执行数据
10. 质量检验、返工、报废、延期、外协异常记录
11. ERP/OA 可导出字段说明、接口说明或样例数据